Innovation trifft auf Anwendung - Wogaard Coolant Saver bei Renishaw

Die Renishaw Group verfügt derzeit über mehr als 70 Niederlassungen in 35 Ländern mit über 4.000 Mitarbeitern, von denen 2.700 in Großbritannien beschäftigt sind. Der Großteil der Forschung und Entwicklung sowie der Fertigung des Unternehmens erfolgt in Großbritannien. Bis zur Erweiterung des Werks in Miskin in der Nähe von Cardiff in Südwales im Jahr 2012 war das Werk in Stonehouse, Gloucestershire, der Hauptbearbeitungsbetrieb des Unternehmens in Großbritannien.

Heutzutage spiegeln sich die Produktionsstandorte im Rahmen des Geschäftsrisikomanagements so wider, dass Katastrophen oder Naturkatastrophen die Produktion stören, aber nicht stoppen können. Fräs- und Drehteile bis 500 mm3 sind notwendigerweise komplex und werden in Chargen von drei bis zehntausenden Stückzahlen hergestellt. 25 Maschinen in RAMTIC-Zellen (Automated Milling, Turning and Inspection Center) von Renishaw sind mit 25.000 U / min-Spindeln für Aluminiumteile oder 12.000 U / min-Spindeln für schwer zu bearbeitende Teile ausgestattet. Maschinenwerkstoffe wie Edelstahl. Als äußerst effizientes System sind nur drei der 160 Mitarbeiter vor Ort erforderlich, um alle diese Maschinen zu betreiben.

Neben der Effizienz hat das Unternehmen stets auch die Auswirkungen auf die Umwelt im Blick. Ein Projekt, das mit einem Mazak Integrex i300 am Standort Miskin gestartet wurde, wurde seitdem in Stonehouse umgesetzt. Der Leiter der Engineering-Gruppe, Jon Davis, erinnert sich: „Die Maschine lief 20 Stunden und sammelte mit Wasser mischbares Kühlmittel im Boden des Spänebehälters. Also haben wir einen Wogaard Coolant Saver eingebaut und das hat das Problem gelöst. Wir dachten dann, wir könnten diese einfache effektive Lösung an anderer Stelle einsetzen. “

Der Schwerpunkt seines Teams lag auf den Citizen-Mehrachsen-CNC-Langdrehautomaten, die Renishaw für seine Drehteile einsetzt. Bei der Bearbeitung von Aluminium, Messing oder Edelstahl verwenden die Drehmaschinen ein niedrigviskoses, sauberes Ölkühlmittel, das von den Spänen in die Behälter geschleppt wurde. „Die Betreiber haben das Öl regelmäßig nachgefüllt, was teuer, zeitaufwendig und mit potenziellen Gefahren verbunden ist“, erklärt Jon Davis.

„Wir haben den Wogaard Coolant Saver mit dem sauberen Öl getestet und es hat sehr gut funktioniert, und jetzt wurden alle Citizen-Drehmaschinen mit den Einheiten aufgerüstet. Da wir die Spänebehälter häufig austauschen und entleeren müssen, hat unser Ingenieurteam ein Schnellverbindungssystem entwickelt, damit der Kühlmittelsparkopf mit externen Edelstahlrohren am Boden des Behälters befestigt bleibt. Dank seiner Konstruktion kann es einfach von der Venturi-Einheit an der Kühlmittelpumpe der Maschine abgekoppelt werden, wodurch das Vakuum erzeugt wird, das zum Absaugen des Kühlmittels und zur Rückführung in den Sumpf der Werkzeugmaschine erforderlich ist. “

Während das Engineering-Team von Stonehouse keine exakten Einsparungen in Bezug auf die eingesparten Liter sauberen Öls erzielt, wird die positive Wirkung des Wogaard-Systems in einer Reihe von Bereichen gewürdigt. Dazu Jon Davis: „Wir haben die Zeit für das Nachfüllen des Öls in der Ölwanne der Maschinen erheblich verkürzt, das Risiko, dass sauberes Öl auf die Werkstatt gelangt oder aus der Ölwanne austritt, aufgehoben und unseren Arbeitern das Absaugen des Öls aus der Ölwanne erspart überspringt. "

Obwohl alle Drehmaschinen von Citizen geliefert werden, unterscheiden sich die technischen Daten je nach den produzierten Teilen. Dies bedeutet, dass der Einbau des Kühlmittelsparers für jeden Typ einige technische Eingaben erfordert. Nachdem alle Vorgänge abgeschlossen sind, wurde der Prozess dokumentiert, sodass die Wogaard-Einheiten in allen anderen Produktionsstätten von Renishaw an den Drehzellen angebracht werden können.

Und was ist mit den Werkzeugmaschinen mit löslichem Öl, bei denen das Projekt gestartet wurde? „Diese Maschinenwerkzeuge sind Teil des Plans. Wir haben bereits die Wogaard-Einheiten gekauft, die wir nur benötigen, um alle Maschinen zu umgehen, um sie zu montieren. Mit etwa zwei Sprüngen pro Schicht, die für jede Maschine erforderlich sind, folgen wir einer ähnlichen Schnellkupplungskonstruktion und wissen, dass der Kühlmittelsparer eine bewährte Lösung ist “, schließt Jon Davis.