Il Gruppo Renishaw ha attualmente più di 70 uffici in 35 paesi, con oltre 4.000 dipendenti, di cui 2.700 impiegati nel Regno Unito. La maggior parte della R & S e della produzione dell'azienda viene svolta nel Regno Unito. Fino al momento dell'espansione della sua struttura Miskin, vicino a Cardiff nel Galles meridionale, nel 2012, la struttura di Stonehouse, Gloucestershire era la principale attività di lavorazione della società nel Regno Unito.
Oggi, come parte della strategia di gestione dei rischi aziendali, i siti di produzione si rispecchiano a vicenda in modo tale che eventuali catastrofi o disastri naturali possano interferire, ma non si fermeranno, la produzione. Parti fresate e tornite fino a 500 mm3 sono necessariamente complesse e vengono eseguite in lotti da tre a decine di migliaia. Una varietà di macchine utensili viene utilizzata per supportare l'operazione di produzione 24 ore su 24, con 25 macchine nelle celle RAMTIC (Renishaw's Automatic Milling, Turning and Inspection Center) dotate di mandrini da 25.000 giri / min per parti in alluminio o mandrini da 12.000 giri / min. materiali della macchina come l'acciaio inossidabile. Un sistema estremamente efficiente, ci vogliono solo tre dei 160 dipendenti in loco per eseguire tutte queste macchine.
Oltre all'efficienza, l'azienda sta sempre considerando il suo impatto ambientale e da allora è stato lanciato a Stonehouse un progetto iniziato su un Mazak Integrex i300 presso il sito Miskin. Il leader del gruppo ingegneristico, Jon Davis, ricorda: "La macchina era in funzione da 20 ore e raccoglieva liquido refrigerante miscibile con acqua nella base del contenitore dei trucioli. Quindi abbiamo installato un Wogaard Coolant Saver e questo ha risolto il problema. Abbiamo quindi pensato di poter utilizzare questa semplice soluzione efficace altrove. "
L'attenzione della sua squadra è caduta sui torni a fantina mobile CNC Swiss multiasse Citizen Renishaw opera per le sue parti tornite. Lavorando con alluminio, ottone o acciaio inossidabile, i torni utilizzano un liquido refrigerante pulito a bassa viscosità che veniva trascinato nei cassonetti dai trucioli. "Gli operatori stavano reintegrando l'olio su base regolare, che è anche costoso, richiede tempo e ha potenziali rischi associati", spiega Jon Davis.
"Abbiamo testato Wogaard Coolant Saver sull'olio pulito e ha funzionato molto bene, e ora tutti i torni Citizen sono stati aggiornati con le unità. Poiché dobbiamo scambiare e svuotare spesso i cestini dei trucioli, il nostro team di ingegneri ha ideato un sistema di collegamento rapido in modo che la testina del refrigerante sia montata sulla base del contenitore con le tubazioni esterne in acciaio inossidabile. Il design consente di essere semplicemente disaccoppiato dall'unità Venturi sulla pompa del refrigerante della macchina che genera il vuoto necessario per estrarre il refrigerante e riportarlo nella coppa della macchina. "
Mentre il team di ingegneri di Stonehouse non ha risparmi esatti in termini di litri di olio pulito risparmiato, l'impatto positivo del sistema Wogaard è apprezzato in diverse aree. Come sottolinea Jon Davis: "Abbiamo ridotto significativamente il tempo sprecato a rabboccare l'olio nella coppa delle macchine, abbiamo evitato il rischio di rovesciamento o fuoriuscita di olio pulito nell'officina e risparmiato il tempo trascorso dai nostri lavoratori per aspirare l'olio dal salta “.
Sebbene tutti i torni siano forniti da Citizen, le specifiche differiscono per adattarsi alle parti prodotte. Ciò significa che l'installazione di Coolant Saver per ciascun tipo richiede un input ingegneristico. Ora che sono stati tutti completati, il processo è stato documentato in modo che le unità Wogaard possano essere adattate alle celle di rotazione degli altri stabilimenti produttivi di Renishaw.
E che dire delle macchine utensili con olio solubile, dove è iniziato il progetto? "Gli strumenti Thesemachine fanno parte del piano, abbiamo già acquistato le unità Wogaard, abbiamo solo bisogno di aggirare tutte le macchine per adattarle. Con circa due salti per turno richiesti per ogni macchina seguiremo un progetto di accoppiamento rapido simile e sappiamo già che Coolant Saver è una soluzione comprovata ", conclude Jon Davis.