Fondo
Como parte de un plan de mejora comercial continua, Mettis Aerospace, un proveedor de servicios global líder de componentes forjados y maquinados de precisión en titanio, aluminio y aceros especiales, ha instalado Wogaard Coolant Saver en varios de sus avanzados centros de mecanizado de Matsuura que producen componentes críticos.
Mettis Aerospace, que opera desde un único sitio integrado de 28 acres en Redditch, ofrece soluciones de ingeniería de valor agregado para optimizar el proceso de diseño y fabricación para varios líderes de renombre de la industria, y la compañía cuenta con amplias aprobaciones de clientes de Airbus, AgustaWestland, Boeing, Bombardier, GKN Aeroespacial, GE Aviation, Honeywell, Kawasaki, Messier-Bugatti-Dowty, Rolls-Royce, Spirit Aerosystems y United Technologies.
Con una plantilla de más de 530 empleados altamente cualificados, el sitio es la sede internacional de la empresa y comprende 56,000 m² de instalaciones de forja, maquinado y procesamiento que incluyen tratamiento térmico y kitting. Esto proporciona a Mettis Aerospace el entorno perfecto para diseñar, probar y ensamblar complejos motores aerodinámicos forjados y maquinados, tren de aterrizaje, fuselaje y barquillas, así como componentes de control de vuelo.
Con un patrimonio rico e ilustre, Mettis Aerospace tiene una historia industrial que se remonta a la década de 1930. Desde entonces ha liderado el camino en productos y tecnologías innovadoras; Desde Spit Fire hasta Whittle Jet, Boeing 747, Concorde y Airbus A380, la compañía ha estado a la vanguardia de los desarrollos metalúrgicos en todos estos programas notables.
Mettis Aerospace es un proveedor valioso para gigantes de la industria como Rolls-Royce, Boeing y Airbus, y está bien establecido en todos los programas aeroespaciales comerciales revolucionarios actuales como los componentes de fuselaje para Boeing 787-9 y 737 MAX, Airbus A380, A350 XWB y A320neo, así como Bombardier CSeries, y componentes de motores aeronáuticos para LEAP de CFM, Rolls-Royce Trent 900, TrentXWB y Trent 1000, y GEnx de GE Aviation. Se compromete a producir componentes de la más alta calidad con un enfoque en la logística eficiente y la reducción del tiempo de entrega.
Reto
La acreditación AS9100 destaca el control de calidad proactivo y reactivo de la compañía en cada etapa de fabricación. Si bien la aprobación de NADCAP demuestra el compromiso que tiene la empresa con los procesos rentables y las nuevas formas innovadoras de trabajar con la mejora continua en cada paso del camino.
Fue como parte de una iniciativa de mejora continua que el Wogaard Coolant Saver se introdujo por primera vez en el taller mecánico de 3.000 m2. Una celda que contenía dos centros de mecanizado CNC de 5 ejes Matsuura MX-520 estaba siendo llevada a sus límites a medida que el cliente había aumentado el volumen para una familia de componentes de titanio que se estaban produciendo. Se ordenaron otras dos máquinas herramienta idénticas y se instalaron para satisfacer la demanda. Sin embargo, el líder del equipo Dave Bayliss observó que, cuando estaban llenos, cada uno de los saltos de viruta contenía un volumen significativo de refrigerante que estaba siendo arrastrado por los chips de titanio.
Solución
Phil Ketch, del Equipo de Mejora de Negocios de la compañía, investigó posibles soluciones y luego de una evaluación exhaustiva de los diversos equipos disponibles.
en el mercado, encontró que Wogaard Coolant Saver era la solución más eficiente y rentable.
Él dice: "Compramos uno de los ahorradores de refrigerante de Wogaard inicialmente para probar su rendimiento en las condiciones de nuestro taller de maquinaria. Una vez que se instaló en la bomba de refrigerante del centro de mecanizado, el sistema Venturi pronto hizo un rápido trabajo de devolver el refrigerante miscible en agua al colector de Matsuura ".
Después de haber visto la unidad simple pero efectiva en operación, Dave Bayliss midió con precisión el volumen y el costo del refrigerante que se estaba perdiendo y posteriormente se eliminó antes de promocionar el ajuste de las unidades de ahorro de refrigerante en las tres máquinas restantes de la celda.
Resultados
Él dice: “Los procesos de mecanizado y los materiales utilizados en esta celda requieren un 10% de refrigerante y un 90% de mezcla de agua, y medimos el volumen exacto que se arrastra a 90 litros por semana. Por lo tanto, calculamos el costo del refrigerante en £ 1,285.92 y agregamos el costo de eliminación en £ 304.50 por cada 4,000 litros, lo que destacó un gasto anual de poco menos de £ 1,600 para una máquina ".
Como Coolant Saver costó solo £ 345, Dave Bayliss se dio cuenta de que el retorno de la inversión fue de menos de 15 semanas. "Ahora que tenemos las unidades instaladas en las máquinas de Matsuura en esta celda, podemos calcular el ahorro que podría lograrse ajustando el ahorro de refrigerante en alrededor de otros 10 centros de mecanizado que hemos identificado como oportunidades de mejora", concluye Dave. Bayliss.