Contexte
Dans le cadre d'un plan d'amélioration continue de ses activités, Mettis Aerospace, l'un des principaux fournisseurs de services mondiaux de composants forgés et usinés avec précision en titane, aluminium et aciers spéciaux, a installé le Wogaard Coolant Saver sur plusieurs de ses centres d'usinage avancés Matsuura produisant des composants critiques.
Basée sur un site intégré unique de 28 hectares à Redditch, Mettis Aerospace fournit des solutions d'ingénierie à valeur ajoutée permettant d'optimiser les processus de conception et de fabrication à un certain nombre de leaders renommés du secteur. La société bénéficie de nombreuses approbations clients d'Airbus, d'AgustaWestland, de Boeing, de Bombardier et de GKN. Aérospatiale, GE Aviation, Honeywell, Kawasaki, Messier-Bugatti-Dowty, Rolls-Royce, Spirit Aerosystems et United Technologies.
Le site, qui emploie plus de 530 personnes hautement qualifiées, est le siège international de la société. Il comprend 56 000 m² d'installations de forgeage, d'usinage et de traitement comprenant un traitement thermique et une mise en kit. Ceci fournit à Mettis Aerospace l'environnement idéal pour concevoir, tester et assembler des moteurs d'avion, train d'atterrissage, cellule et nacelles forgés et usinés complexes, ainsi que des composants de contrôle de vol.
Avec un riche et illustre héritage, Mettis Aerospace a une histoire industrielle remontant aux années 1930. Depuis lors, il a ouvert la voie aux produits et technologies innovants; du Spit Fire aux Whittle Jet, Boeing 747, Concorde et Airbus A380 - la société a été à la pointe des développements métallurgiques sur tous ces programmes remarquables.
Mettis Aerospace est un important fournisseur des géants de l’industrie tels que Rolls-Royce, Boeing et Airbus, et est bien établi sur tous les programmes aérospatiaux commerciaux révolutionnaires actuels, tels que les composants de cellule pour Boeing 787-9 et 737 MAX, Airbus A380, A350 XWB et A320neo, ainsi que Bombardier CSeries, et composants de moteur d'avion pour les systèmes LEAP, Rolls-Royce Trent 900, TrentXWB et Trent 1000 de CFM et GEnx de GE Aviation. Elle s'est engagée à produire des composants de la plus haute qualité en mettant l'accent sur la logistique allégée et la réduction des délais.
Défi
L’accréditation AS9100 met en évidence l’assurance qualité proactive et réactive de la société à chaque étape de la fabrication. Bien que l’approbation NADCAP démontre l’engagement de l’entreprise envers des processus rentables et de nouvelles méthodes de travail innovantes, avec une amélioration continue à chaque étape du processus.
C'est dans le cadre d'une initiative d'amélioration continue que le Wogaard Coolant Saver a été introduit pour la première fois dans l'atelier d'usinage de 3 000 m2. Une cellule contenant deux centres d'usinage à commande numérique 5 axes Matsuura MX-520 était poussée à l'extrême, le client ayant augmenté le volume d'une famille de composants en titane en cours de production. Deux autres machines-outils identiques ont été commandés et installés pour répondre à la demande. Cependant, le chef d’équipe, Dave Bayliss, a noté que, une fois remplis, chacun des copeaux contenait un volume important de liquide de refroidissement entraîné par les puces en titane.
Solution
Phil Ketch de l'équipe d'amélioration des activités de l'entreprise a étudié les solutions possibles et après une évaluation approfondie des divers équipements disponibles.
Sur le marché, il a constaté que le Wogaard Coolant Saver était la solution la plus efficace et la plus économique.
Il a déclaré: «Nous avions initialement acheté l'un des Coolant Savers de Wogaard pour tester ses performances dans les conditions de notre atelier d'usinage. Une fois installé dans la pompe à liquide de refroidissement du centre d'usinage, le système Venturi a rapidement permis de retourner le liquide de refroidissement miscible à l'eau dans le puisard du Matsuura. ”
Ayant vu le fonctionnement simple mais efficace de l'unité, Dave Bayliss a mesuré avec précision le volume et le coût du liquide de refroidissement perdu, puis a été éliminé avant de défendre le montage des unités Coolant Saver sur les trois machines restantes de la cellule.
Résultats
Il a déclaré: «Les procédés d'usinage et les matériaux utilisés dans cette cellule nécessitent un mélange de 10% de liquide de refroidissement pour 90% d'eau et nous avons mesuré le volume exact traîné à 90 litres par semaine. Nous avons donc calculé le coût du liquide de refroidissement à 1 285,92 £ et ajouté le coût d’élimination à 304.50 £ pour 4 000 litres, ce qui a mis en évidence une dépense annuelle d’un peu moins de 1 600 £ pour une machine. "
Le Coolant Saver coûtant seulement 345 £, il était très facile pour Dave Bayliss de comprendre que le retour sur investissement était inférieur à 15 semaines. «Maintenant que les unités sont installées sur les machines Matsuura dans cette cellule, nous pouvons maintenant calculer les économies qui pourraient être réalisées en installant Coolant Saver sur environ 10 autres centres d'usinage que nous avons identifiés comme des opportunités d'amélioration», conclut Dave Bayliss.