Wogaard Coolant Saver Technology decolla da Mettis Aerospace

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Nell'ambito di un piano di miglioramento continuo del business, Mettis Aerospace, fornitore leader di servizi globali di componenti forgiati e lavorati di precisione in titanio, alluminio e acciai speciali, ha installato Wogaard Coolant Saver in molti dei suoi avanzati centri di lavorazione Matsuura che producono componenti critici.

Operando da un unico sito integrato di 28 acri a Redditch, Mettis Aerospace offre soluzioni ingegneristiche a valore aggiunto per ottimizzare il processo di progettazione e produzione di numerosi leader rinomati del settore, e la società ha ricevuto ampie approvazioni da Airbus, AgustaWestland, Boeing, Bombardier, GKN Aerospaziale, GE Aviation, Honeywell, Kawasaki, Messier-Bugatti-Dowty, Rolls-Royce, Spirit Aerosystems e United Technologies.

Con oltre 530 dipendenti altamente specializzati, il sito è la sede centrale internazionale della società e comprende 56.000 m² di strutture di forgiatura, lavorazione e trasformazione che includono il trattamento termico e il kitting. Ciò fornisce a Mettis Aerospace l'ambiente perfetto per progettare, testare e assemblare complessi motori aeronautici forgiati e lavorati, carrello di atterraggio, cellula e gondole, nonché componenti di controllo del volo.

Con un ricco ed illustre patrimonio, Mettis Aerospace ha una storia industriale che risale agli anni '30. Da allora ha aperto la strada a prodotti e tecnologie innovative; dallo Spitfire a Whittle Jet, Boeing 747, Concorde e Airbus A380 - l'azienda è stata in prima linea negli sviluppi metallurgici su tutti questi programmi degni di nota.

Mettis Aerospace è un valido fornitore per giganti del settore come Rolls-Royce, Boeing e Airbus ed è ben consolidato su tutti gli attuali programmi aerospaziali commerciali rivoluzionari come i componenti della cellula per Boeing 787-9 e 737 MAX, Airbus A380, A350 XWB e A320neo, Bombardier CSeries e componenti aerodinamici per LEAP CFM, Rolls-Royce Trent 900, TrentXWB e Trent 1000 e GE Aviation GEnx. Si impegna a produrre componenti di altissima qualità con particolare attenzione alla logistica snella e alla riduzione dei tempi di consegna.

Sfida

L'accreditamento AS9100 mette in evidenza l'assicurazione di qualità proattiva e reattiva dell'azienda in ogni fase della produzione. Mentre l'approvazione NADCAP dimostra l'impegno dell'azienda a processi economicamente vantaggiosi e nuovi modi innovativi di lavorare con il miglioramento continuo in ogni fase del processo.

Come parte di un'iniziativa di miglioramento continuo, Wogaard Coolant Saver è stata presentata per la prima volta al negozio di macchine da 3.000 m2. Una cella contenente due centri di lavoro CNC a 5 assi Matsuura MX-520 era stata spinta al limite poiché il cliente aveva aumentato il volume di una famiglia di componenti in titanio. Altre due macchine utensili identiche sono state ordinate e sono state installate per soddisfare la domanda. Tuttavia, è stato notato dal leader del team Dave Bayliss, che quando è pieno, ciascuno dei trucioli di trucioli conteneva un volume significativo di refrigerante che veniva trascinato fuori dai chip di titanio.

Soluzione

Phil Ketch del Business Improvement Team dell'azienda ha studiato le possibili soluzioni e dopo una valutazione approfondita delle varie apparecchiature disponibili
sul mercato ha trovato che Wogaard Coolant Saver ha fornito la soluzione più efficiente ed economica.

Dice: "Abbiamo acquistato uno dei Savant Coolant di Wogaard inizialmente per testare le sue prestazioni nelle condizioni delle nostre officine meccaniche. Una volta collegato alla pompa del liquido di raffreddamento del centro di lavoro, il sistema Venturi ha presto fatto un rapido lavoro per riportare il refrigerante miscibile con l'acqua nella pozza di Matsuura. "

Avendo visto l'unità semplice ma efficace in funzione, Dave Bayliss ha accuratamente misurato il volume e il costo del refrigerante che si stava perdendo e successivamente smaltito prima di sostenere l'installazione delle unità Coolant Saver nelle restanti tre macchine nella cella.

risultati

Dice: "I processi di lavorazione e i materiali utilizzati in questa cella richiedono un 10% di refrigerante al 90% di miscela di acqua e abbiamo misurato il volume esatto trascinato a 90 litri a settimana. Quindi, abbiamo calcolato il costo del refrigerante a £ 1,285,92 e aggiunto il costo dello smaltimento a 304,50 sterline per ogni 4.000 litri, il che ha evidenziato un dispendio annuo di poco meno di £ 1.600 per una macchina. "

Con Coolant Saver che costava solo £ 345, Dave Bayliss ha capito che il ritorno sull'investimento era inferiore alle 15 settimane. "Ora che abbiamo le unità montate sulle macchine Matsuura in questa cella, possiamo considerare il calcolo dei risparmi ottenibili montando Coolant Saver in circa 10 altri centri di lavorazione che abbiamo identificato come opportunità di miglioramento", conclude Dave Bayliss.